Türkiye’de üretilen her 2 otobüsten biri Mercedes-Benz Türk Hoşdere Otobüs Fabrikası’nın üretim bantlarından ve kalite güvence süreçlerinden geçerek yollara çıkıyor. Yıllık 4500 üretim kapasiteli fabrikada üretilen Mercedes-Benz ve Setra markalı otobüslerin yüzde 90’ı, başta Avrupa olmak üzere 70’ten fazlaya ülkeye ihraç ediliyor. 2019 yılında toplam 3 bin 985 adet otobüs ihracatıyla bu alanda da bir rekor kırılmıştı, 2020 yılında tüm dünyayı etkisi altına alan zorlu koşullara rağmen Ocak – Ekim arası on aylık süreçte toplam 2 bin 614 adet otobüsün ihracatı gerçekleştirildi.

Mercedes-Benz Türk İcra Kurulu Başkanı Süer Sülün; “12 Haziran 1993’te temellerini attığımız fabrikamız, bugün dünyanın en önemli otobüs merkezlerinden biri konumuna geldi. Hoşdere Otobüs Fabrikamızdaki üretimimize başladığımız 1995’den bugüne 25 yıllık süreçte sürekli gelişen, üreten ve yenilikleriyle markamızın öncü konumunu, otobüs alanındaki bayrak taşıyıcılığı misyonuyla sürdüren Hoşdere Otobüs Fabrikası, binlerce çalışanımızın emekleriyle bugünlere ulaştı. Çeyrek asırlık dönemde aralıksız yatırımlarımızla yüksek kalitede hizmet sunmayı hedefledik. Çevreci ve teknolojik uygulamalar ile verimliliğin her geçen gün artırıldığı fabrikamızda yaklaşık 4 bin kişi çalışıyor. Daimler dünyasında Avrupa’da en fazla otobüs üreten ve aynı zamanda AR-GE faaliyetlerinde de kapsamlı yol testlerini gerçekleştiren fabrikamız, ülkemizde istikrarın sembollerinden biri oldu. 25 yılda aldığımız sorumlulukları başarıyla yerine getirerek hem yerel hem de küresel olarak yeni görevlerle yolculuğumuzu sürdürüyoruz.” dedi.

Mercedes-Benz Türk Otobüs Üretiminden Sorumlu İcra Kurulu Üyesi Bülent Acicbe, “53 yıldır Türk işçisinin ve mühendislerinin emeğiyle, Mercedes-Benz markasının kalitesiyle devam eden faaliyetlerimizin son 25 yılında Hoşdere Otobüs Fabrikamız Türkiye’nin en önemli otomotiv merkezlerinden biri konumuna geldi. Türkiye’de satılan her iki otobüsten biri bu tesislerde üretiliyor ve Mercedes-Benz Türk’ün imzasını taşıyor. Sadece üretim ile yetinmiyoruz. Fabrikamız bünyesinde 2009 yılında kurulan AR-GE merkezimiz ile de hem Daimler bünyesindeki tüm otobüs dünyasında söz sahibiyiz hem de mühendislik ihracatımızla ülkemize katkı sağlıyoruz. Fabrikamız bünyesindeki Küresel IT Çözümleri Merkezi; Daimler’in Almanya’dan Japonya’ya kadar 40’tan fazla ülkedeki IT ağına SAP lojistik sistemleri geliştiriyor ve yaklaşık 400 kişiye istihdam sağlayarak, kurulduğu 2013 yılından günümüze Türkiye’yi bilgi teknolojileri alanında bir üs konumuna getiriyor. 25 yılda aldığımız tüm sorumlulukları başarıya dönüştürerek, dünyanın en önde gelen otobüs üretim merkezlerinden birine taşıdığımız Hoşdere Otobüs Fabrikamız geleceğe emin adımlarla ilerlemesini sürdürücektir. Bu başarıya katkısı olan tüm çalışanlarımıza ve paydaşlarımıza şükranlarımızı sunarız. ”

Bir istihdam merkezi olarak Hoşdere Otobüs Fabrikası

Her çalışanın ailesi ve tedarikçi firmaların istihdamına olan katkısı da dâhil edildiğinde onbinlerce bireye etki eden bir üretim tesisi olan Hoşdere Otobüs Fabrikası, Türkiye’nin alanında en etkili merkezlerinden biri konumunda. Çalışan bağlılığı ile de öne çıkan fabrikada, üretim tesisindeki 85 çalışan, 25 yıl ve üzeri kıdeme sahip.

Otobüs üretiminde bir dünya markası

Daimler dünyasının en önemli otobüs üretim merkezlerinden biri olan Hoşdere Otobüs Fabrikası, 1995 yılında Mercedes-Benz 0403 modeliyle başladığı üretim serüvenine bugün Mercedes-Benz Travego, Tourismo, Conecto, Intouro ve Setra marka araçlarla devam ediyor. 2019 yılında 4 bin 134 adet otobüs üreten fabrika, Ocak-Ekim 2020 tarihleri arasındaki on aylık süreçte 3 bini aşkın otobüs üretti. İlk otobüs ihracatını 1970 yılında gerçekleştiren Mercedes-Benz Türk’ün toplam 58 bin adetlik otobüs ihracatının 54 bini Hoşdere Otobüs Fabrikası’ndan üretildi.

Türkiye’nin ilk kataforez tesisi ile otobüsler korozyondan korunuyor

Dünyanın en teknolojik ve en çevreci otobüs üretim tesisleri arasındaki Hoşdere Otobüs Fabrikası, yapılan dev yatırımlarla bu unvanını korumayı sürdürüyor. Haziran 2004’te yaklaşık 10 milyon avroluk bir yatırım ile kurulan kataforez tesisi, Türkiye’de otobüs üretiminde bir ilk olup, uzun yıllar bu alandaki tek tesis olma özelliğini korudu. Kataforez süreci ile otobüslerin ihtiyaç duyduğu yüksek korozyon direnci güvence altına alınıyor.

Dijitalleşen fabrikada Endüstri 4.0 yöntemleri uygulanıyor, kâğıt tüketimi azaltılıyor

Mercedes-Benz Türk Hoşdere Otobüs Fabrikası’nda dört üretim sürecinde robotik uygulamalar kullanılıyor. İlk robotik uygulama karoser bölümündeki kaynaklı üretimde devreye alındı. Mevcut durumda 6 robot ile metal malzemelerin kaynaklı birleştirme işlemleri gerçekleştiriliyor. 2016 yılında boyahane astar uygulama süreci de robotik sistem ile gerçekleştirilmeye başlandı. Ağustos 2020’de ise kapak iskelet üretimi kaynaklı birleştirmelerde 2 yeni robot daha devreye alındı. Kapak iskelet ve kapak sacını tam otomasyonla yapıştırma amacıyla Kasım ayında otomatik kapak birleştirme tesisinde 3 adet robot ile bu alandaki faaliyetlere devam edilmesi planlanıyor.

Kalite güvence süreçlerinde de birçok dijitalleşme projesi uygulanıyor. Klasik Kalite Güvence Belgeleri, çalışanın yapmakla görevli olduğu işleri sayfalarca baskıya alınmış kâğıtlar üzerinde onaylama prensibine dayanıyor. Günümüzde ise fabrikadaki Kalite Güvence Belgeleri; fotoğraf, 3D çizim, normlar ve çeşitli görsel dokümanları içerecek şekilde dijital ortama taşınmış olup, tablet kullanılarak imalat personelinin sadece yapmakla görevli olduğu işi, montaj kriterlerini dikkate alarak onaylama prensibine dayanıyor. Ayrıca olası bir uygunsuzluk durumunda çalışanlar tablet vasıtası ile yetkililere anında geri bildirimde bulunarak yeni bir süreci tetikleyebiliyorlar. Dijitalleşme ile birlikte imalatta da QR Kod’lar kullanılırken, tanımlı işlerin doğru kişi, doğru ekipman ve alet kullanılarak yapılması garanti altına alınıyor. Sonuç olarak dijitalleşme projesi ile kâğıt ve zaman tasarrufu dışında Mercedes-Benz Türk, Kalite Güvence Süreçlerinde büyük bir güvenirlilik, esneklik ve hız kazanıyor.

“Yerinde Yönetim İlkesi” çerçevesinde uzun yıllardır her gün hiyerarşik kademelerde üretim durumlarının görüşüldüğü “Shop Floor Management” toplantıları da “Digital-Shop Floor Management” adı altında dijitalleşme süreçlerine dâhil edildi. Fabrikanın performans göstergeleri güncel ve şeffaf bir şekilde dijital enstrümanlar vasıtasıyla takip edilebilmekte, tedbir alınması durumunda hızlı karar süreçleri bu sayede işletilebilmekte.

Kendi enerjisini üretebilen çevreci fabrika

1995 yılından beri kullanılan ve yaklaşık yüzde 25 oranında enerji tasarrufu sağlayan Bina Otomasyon Sistemi’nin yazılımında son versiyon 2019 yılının son aylarında devreye alındı. Bu sayede sistemin bir parçası olan zaman programları; aydınlatmaların ve ısıtma-soğutma sistemlerinin gereksiz yere çalışması engelliyor. Ortam sıcaklığı ısı kontrol cihazları ile izlenirken; aydınlatmalar, ısıtma-soğutma sistemleri ve pompalar ise zaman programları ile kontrol ediliyor. Isı geri kazanım sistemi ile ısıtma yapılan zamanlarda emilen havadaki ısı geri kazanılarak tekrar ortama veriliyor. Enerjinin daha verimli kullanılmasını hedefleyen ve enerji kesintisi nedeniyle ortaya çıkabilecek olumsuz çevresel etkileri kaynağından engellemek amacıyla Hoşdere Otobüs Fabrikası’nda kurulan “Trijenerasyon Tesisi” sayesinde doğalgaz kullanılarak; elektrik, ısıtma ve soğutma suyu elde ediliyor. Bu sistemle elektrik ihtiyacının yüzde 100’ü, kış aylarında ise ısı ihtiyacının yüzde 40’ı ve yaz aylarında klima amaçlı soğutma ihtiyacının bir kısmı karşılanıyor.

Araç başı enerji tüketiminde en düşük değere ulaşıldı

Mercedes-Benz Türk Hoşdere Otobüs Fabrikası, araç başı enerji tüketimini bir önceki yıla göre yüzde 9,6 oranında azaltarak 2019 yılında tarihinin en düşük “Araç başı enerji tüketim” değerine ulaştı. 2019 yılında ayrıca fabrikadaki CO2 salınımında bir önceki yıla göre yüzde 11,3 oranında düşüş sağlandı. 2007 senesinden beri Mercedes-Benz Türk Hoşdere Otobüs Fabrikası’nda sürdürülen tüm enerji verimliliği çalışmaları kapsamında, araç başı yüzde 35’in üzerinde enerji tasarrufu elde edilirken, karbondioksit salınımında yıllık 10 bin ton civarında düşüş sağlandı.

Enerji üretiminde sırada güneş enerjisi var

“Enerji Yönetim Sistemleri Tamamlama Sertifikası” bulunan Hoşdere Otobüs Fabrikası ayrıca ISO-50001 Enerji Yönetim Sistemi sertifikasını da almak için çalışmalara başladı. Sürdürülebilirlik kapsamında yatırımlar yapmaya devam eden fabrikada, 100 kWp gücünde bir pilot güneş santrali devreye alındı. Bu pilot güneş santralleri ile birlikte ilerleyen yıllar içinde güneş enerjisi kullanma hedefine doğru da ilk adım atılmış oldu.

“Atık Yönetimi”ne 1 milyon avroluk yatırım

Mercedes-Benz Türk’ün “Atık Yönetimi” ile ilgili 1 milyon avronun üzerinde yatırım yaptığı Hoşdere Otobüs Fabrikası’nda; tehlikeli ve tehlikesiz atıklar, oluştukları noktalarda ayrıştırılarak bertaraf işlemine gönderiliyor.

“Hava Kirliliği Kontrolü” kapsamında yaptığı 110 bin avroluk yatırım ile fabrika bacalarının bir kısmında yeniliğe giden Mercedes-Benz Türk; yanma, yapıştırma ve boya süreçlerinden kaynaklanan uçucu organik bileşen emisyonlarını kontrol altında tutuyor.

2017 yılında uygulanmaya başlanan “Sıfır Atık Su” projesiyle de fabrikadan çıkan bütün tehlikeli atık sular fabrika içerisinde bulunan endüstriyel ve biyolojik arıtma tesislerinden geçerek deşarj ediliyor.

ULAŞIM SEKTÖRÜ

The post Mercedes-Benz Türk Hoşdere Otobüs Fabrikası 25 Yaşında appeared first on Ulaşım Sektörü.

Almanya üzerinden dünyadaki sayılı basın mensubuyla gerçekleştirilen özel sanal etkinlikte, konsept araç Mercedes-Benz GenH2 Truck, yakıt hücresi teknolojisinin başlangıcını temsil ediyor. Etkinlikte Daimler Trucks tarafından tanıtılan teknoloji, zorlu uzun yol operasyonlarında bir depo yakıtla 1.000 kilometre ve üzerinde menzile ulaşılabileceğine vurgu yapıyor. Daimler Trucks, Mercedes-Benz GenH2 Truck için müşteri testlerine 2023 yılında başlamayı ve on yıl içerisinde ise seri üretime geçmeyi planlanıyor. Gaz yerine daha yüksek enerji yoğunluğu sunan sıvı hidrojen kullanımı sayesinde aracın performansının eşdeğer bir dizel kamyonla aynı seviyede olması hedefleniyor.

Daimler Trucks ayrıca Mercedes-Benz eActros LongHaul ile tamamen elektrikli bir uzun yol kamyonunu da tanıtıyor. Araç, planlanan rotalarda son derece verimli bir sürüş sunuyor. Daimler Trucks, eActros LongHaul modelinin seri üretimi için 2024 yılını planlıyor. Aracın tek bir batarya dolumu ile 500 km civarında bir menzile ulaşması öngörülüyor. 2018 yılında tanıtımı yapılan ve o tarihten günümüze kadar müşteriler tarafından günlük taşımacılıkta yoğun bir şekilde test edilen, dağıtım sektörüne yönelik Mercedes-Benz eActros ile Daimler Trucks, önümüzdeki yıldan itibaren tamamen batarya elektrikli bir ağır kamyonu da seri üretime sokuyor. Seri üretim bataryalı elektrikli eActros prototipi, 200 kilometrelik menzilinden daha uzun bir menzile sahip olacak.

Daimler Trucks, Kuzey Amerika ve Japonya pazarları için de Avrupa pazarına benzer bir araç stratejisi izliyor. 2022 yılına kadar, Daimler Trucks’ın Avrupa, ABD ve Japonya’daki yoğun satış bölgelerindeki ürün gamında tamamen batarya elektrikli seri araçlar da olacak. Şirket ayrıca, 2039 yılına kadar Avrupa, Japonya ve Kuzey Amerika’da 0 karbon emisyonlu sürüş özelliğine sahip yeni araçlar sunmayı hedefliyor.

Yeni bir küresel modüler platform mimarisi olan ePowertrain, ister batarya elektrikli isterse de hidrojen bazlı yakıt hücresi olsun, Daimler Trucks’ın tüm orta ve ağır yerel CO2 nötr elektrikli kamyonlarının teknolojik temelini oluşturuyor. Söz konusu yeni platform yüksek performans, verimlilik ve dayanıklılık ile öne çıkarken, Daimler Trucks, bu platform ile hem araçlar, hem de ilgili pazarlarda sinerji ve ölçek ekonomisinden yararlanmayı planlıyor.

Daimler Truck AG Yönetim Kurulu Başkanı ve Daimler AG Yönetim Kurulu Üyesi Martin Daum ve Daimler Truck AG’nin Geliştirme, Satın Alma ve Çin Bölgesi’nden Sorumlu Yönetim Kurulu Üyesi Sven Ennerst yeni teknoloji stratejisini Berlin’de gerçekleştirilen bir etkinlik ile tanıttılar. Konuşmacılar arasında Almanya Ulaştırma ve Dijital Altyapı Bakanı Andreas Scheuer de yer aldı.

Kamyon müşterileri için gerçek yerel CO2 nötr alternatifler

Martin Daum, yapmış olduğu değerlendirmede: “CO2 nötr (0 karbon salımı) ulaşım vizyonumuzu sürdürmeye devam ediyoruz. Bunu yaparken, pazarda uzun vadede kullanım potansiyeline sahip, gerçekten yerel olarak CO2 nötr batarya ve hidrojen bazlı yakıt hücresi teknolojilerine odaklanıyoruz. Bu kombinasyon ile müşterilerimize, kullanım amacına en uygun seçenekleri sunabiliyoruz. Şarj ne kadar kolay ve mesafe ne kadar kısa olursa, batarya o kadar öne çıkıyor. Yük ne kadar ağır ve mesafe ne kadar uzunsa, yakıt hücresi o kadar tercih önceliğinde olacaktır. Müşterilerimiz mantıklı ve gerçekçi satın alma kararları veriyor ve kamyonlarının günlük kullanım, tonaj ve menzil özelliklerinden ödün vermek istemiyorlar. Mercedes-Benz’in GenH2 Truck, eActros LongHaul ve eActros alternatif sürüş konseptleri, Freightliner ve FUSO markalarının elektrikli kamyonlarıyla müşteri gereksinimlerine odaklanıyor ve bunlar için gerçek yerel CO2 nötr alternatifler yaratıyoruz. Elektrikli kamyonlarımızın temel teknolojik özelliklerini belirledik. Kullanıcıların gereksinimlerine cevap verebilecek noktadayız. Doğru çözümü uygulamaya koymak ise kullanıcı gereksinimleri kadar yasal düzenlemelere kalıyor. CO2 nötr tamamen elektrikli araçları daha yaygın ve cazip hale getirmek için, çevre dostu elektrikli şarj ve çevre dostu sıvı hidrojeni üretmek ve depolamak dahil gerekli altyapı çözümleri kadar yasal düzenleme ve denetimlere de ihtiyaç duyuluyor.” dedi.

GenH2 Truck, geleneksel uzun yol kamyonları ile aynı değerleri sunuyor

Daimler Trucks mühendisleri, GenH2 Truck’ı geliştirirken çekiş gücü, menzil ve performans açısından geleneksel Mercedes-Benz Actros uzun yol kamyonunu esas aldı. GenH2 Truck, seri üretim versiyonunda toplam 40 ton ağırlıkta, 25 ton yük taşıma kapasitesi sunuyor. Yüksek taşıma kapasitesi ve uzun menzil için iki özel sıvı hidrojen tankı ve güçlü bir yakıt hücresi sistemi devreye giriyor.

Daimler mühendisleri sahip oldukları bilgi birikimi ve deneyim dışında iş ortaklıkları kurarak sıvı hidrojen tanklarını geliştirdi. Marka, yakıt hücresinin üretim teknolojisi ve süreçleri noktasında onlarca yıllık bilgi birikimi ve deneyimden yararlanıyor. Bu, çok önemli avantajları beraberinde getiriyor. Daimler Truck AG ve Volvo Group bu yılın Nisan ayında, yeni bir ortak girişim kurmak için bağlayıcı olmayan bir ön anlaşma imzaladı. Söz konusu ortak girişim, ağır ticari araçlarda ve diğer uygulama alanlarında kullanılmak üzere yakıt hücresi sistemlerini geliştirip, üretecek ve pazarlayacak. Güçlerin bir araya getirilmesi, her iki şirket için geliştirme maliyetlerini düşürmeyi ve yakıt hücresi sistemlerinin pazara girişini hızlandırmayı amaçlıyor. Ortak girişim, Daimler Truck AG ve Volvo Group’un uzmanlıklarını bir araya getirecek. Daimler Truck AG, Volvo Grubu ile ortak girişimi hayata geçirmek için grup genelindeki tüm yakıt hücresi faaliyetlerini yeni kurulan yan kuruluşu Daimler Truck Fuel Cell GmbH & Co. KG altında birleştirdi.

Sıvı hidrojen yüksek enerji verimliliğini beraberinde getiriyor

Daimler Trucks sıvı hidrojen (LH2) tercih ediyor. Gaz halindeki hidrojenin aksine sıvı hidrojen aynı hacimde çok daha yüksek bir enerji yoğunluğu ile önemli bir avantaj sağlıyor. Sıvı hidrojenle çalışan yakıt hücreli kamyon, daha küçük ve daha düşük basınç nedeniyle daha hafif bir depo ile donatılabiliyor. Deponun boyutundan ve ağırlığından sağlanan tasarruf daha geniş bir yükleme alanı ve daha yüksek bir taşıma kapasitesi sağlıyor. Aynı zamanda daha fazla hidrojen dolumu yapılabiliyor. Bu da menzili önemli ölçüde artırıyor. Bu sayede seri üretim GenH2 Truck, eşdeğer bir geleneksel dizel kamyon gibi, planlaması zor, birkaç günlük ve günlük enerji gereksiniminin yüksek olduğu uzun yol seferlerinde kullanılabiliyor.

Daimler Trucks, sıvı hidrojeni yakıt hücresi ile çalışan kamyonlarda enerji kaynağı olarak kullanmak için gerekli mobil depolama teknolojilerini de geliştirmeye devam ediyor. Endüstriyel veya dolum istasyonu gibi sabit uygulamalarda zaten sıvı hidrojen -253 santigrat derecede depolanarak kullanılıyor. Aynısı sıvı hidrojenin nakliyesi için de geçerli.

Batarya ve yakıt hücresi sisteminin bir arada kullanımı

GenH2 Truck’ın seri üretim versiyonu için tasarlanan iki adet sıvı hidrojen paslanmaz çelik depo, 80 kg (her biri 40 kg) kapasiteye sahip olacak ve uzun menzil için yüksek bir depolama kapasitesine sahip. Paslanmaz çelik depo sistemi, iç içe uzanan, birbirine bağlı ve vakumla yalıtılmış iki borudan oluşuyor. Seri üretim GenH2 Truck’da yakıt hücresi sistemi 2 x 150 kW ve batarya ise ek 400 kW sağlıyor. Bataryanın depolama kapasitesi 70 kWh ile nispeten düşük, çünkü batarya temel enerji gereksinimi için değil, örneğin hızlanma anında veya yüklü kullanımda yokuş çıkma gibi koşullarda yakıt hücresini desteklemek için devreye giriyor. Ayrıca daha hafif batarya, daha fazla yük taşıma kapasitesi sağlıyor. Bataryanın fren anında veya fazla yakıt hücresi enerjisi ile şarj edilmesi öngörülüyor. Sisteme ait tüm bileşenleri ideal çalışma sıcaklığında tutan ve böylece mümkün olan en uzun kullanım ömrünü sağlayan bir soğutma ve ısıtma sistemi, yakıt hücresi ve batarya sisteminin çalışma stratejisinin temelini oluşturuyor. İki elektromotorun seri üretim öncesi versiyonu, toplam 2 x 230 kW sürekli ve 2 x 330 kW maksimum güç üretecek şekilde ayarlandı. Tork ise 2 x 1577 Nm dolayısıyla 2 x 2071 Nm olarak gerçekleşiyor.

Mercedes-Benz eActros LongHaul, kullanım alanına bağlı olarak avantajlar sunuyor

Batarya elektrikli uzun yol kamyonu Mercedes-Benz eActros LongHaul, GenH2 Truck ile aynı sınıfta yer alıyor. Seri üretim GenH2 Truck ile geleneksel bir dizel kamyonun teknik nitelikleri büyük oranda aynı seviyede oluyor. eActros LongHaul’un tek şarjlı, nispeten daha düşük menzili, yüksek enerji verimliliği ile dengeleniyor. Batarya elektrikli çözümler, alternatif yakıtlı araçlar içerisinde en yüksek verimlilik seviyesini sunuyor. Bu, ticari işletmeler için düşük enerji maliyetleri anlamına geliyor. Çoğu örnekte şirket operasyonlarındaki uzun yol seferleri, eActros LongHaul’un tek şarjla sağlayacağı yaklaşık 500 km’den daha uzun bir menzil gerektirmiyor. Zaten kamyon sürücülerinin sürüş sürelerine ilişkin yasal düzenlemeler, daha uzun bir menzile olan ihtiyacı kısıtlıyor. Örneğin, AB’deki kamyon sürücülerinin en geç 4-5 saatlik sürüşten sonra en az 45 dakika mola vermesi gerekiyor. İleri teknoloji şarj çözümleri sayesinde bu süre içinde yolculuğun devamı için araç şarj edilebiliyor. Dolayısıyla şarj seçenekleriyle eActros LongHaul, planlanabilir rotalarda, uzun mesafelerde ve düzenli kullanımda nakliye şirketleri için doğru seçim olmayı amaçlıyor.

eActros LongHaul için şarj altyapısı kısa sürede oluşturulabiliyor

Önümüzdeki 10 yılın ortasından itibaren pazara sunulma hedefiyle eActros LongHaul, GenH2 Truck’tan daha önce satışa sunulmuş olacak. Gerekli altyapı, örneğin nakliye şirketlerinin kendi bünyesinde bir dolum noktası oluşturmak dâhil, çok kısa sürede ve çok daha düşük maliyetlerle kurulabilecek. Söz konusu depo şarj çözümü, eActros LongHaul için önemli bir avantaj olarak öne çıkıyor. Elektrikli kamyon için kamyonun kullanılmadığı yükleme/boşaltma süreleri de şarj fırsatı sunuyor. Gelecekte, ana ulaşım hatları boyunca, halka açık istasyonlarda şarj etme daha önemli bir gereksinim haline gelecek. Gelişmiş şarj altyapısı, batarya elektrikli kamyonların çalışma menzilini daha da artıracak. Aracın kullanım ömrü boyunca toplam sahip olma maliyetini düşürecek yeni ve daha uzun ömürlü bataryalar da batarya elektrikli kamyonların yaygınlaşmasına katkı sağlayacak.

Mercedes-Benz eActros, kapsamlı ekosistem entegrasyonu ile sunulacak

Daimler Trucks, IAA 2016’da ağır sınıf bir elektrikli kamyonu sunan dünyanın ilk üreticisi olmuştu. Marka, 2018 yılının başında Mercedes-Benz eActros’un dünya tanıtımını yaptı. 2018 sonbaharından bu yana ise müşteriler testleri gerçekleştiriyor. Müşteri testlerinden elde edilen veriler, prototipin ve buna bağlı olarak seri üretim versiyonun geliştirilmesi için kullanılıyor. Bugün gelinen noktada batarya elektrikli eActros, ağır nakliye sektörü için sürdürülebilir bir kullanım sunuyor. Kullanılabilirlik ve performans özellikleriyle geleneksel bir dizel kamyondan hiçbir şekilde geri kalmıyor. Seri üretim eActros, menzil, güç ve güvenlik yönlerinden prototipe göre çok daha üstün ve yük taşıma kapasitesi açısından geleneksel bir Actros ile aynı seviyede olacak. Daimler Trucks iki ve üç akslı versiyonlara sahip olacak eActros’u; rota analizleri, olası sübvansiyonların kontrol edilmesi, operasyonel filo entegrasyonu desteği ve uygun şarj altyapısı çözümlerinin geliştirilmesi dâhil bütünsel bir ekosistem olarak sunacak.

Daimler Trucks & Buses: kapsamlı elektrikli araç yelpazesi

Daimler Trucks tarafından tanıtılan ve eActros’a dayanan alçak tabanlı kamyon, Mercedes-Benz eEconic, önümüzdeki yıl kullanıma hazır olacak. Seri üretim için ise 2022 yılı planlanıyor. eEconic, temel olarak atık yönetimi endüstrisine hizmet edecek ve şehir içinde atık toplama aracı olarak kullanılacak. Söz konusu kullanım alanı, yaklaşık 100 km’lik, nispeten kısa ve kesin planlanmış rotalar ve çok yüksek dur-kalk oranı nedeniyle batarya elektrikli kamyonlar için çok uygun. ABD’de, orta boy Freightliner eM2 ve ağır sınıf Freightliner eCascadia için müşteri testleri devam ediyor. Araçların seri üretimde 370 km (eM2) ve 400 km (eCascadia) menzile sahip olması bekleniyor. Freightliner eCascadia için 2022 ortalarında ve Freightliner eM2 için 2022 sonunda seri üretimin başlaması planlanıyor. Küçük bir seri üretim kapsamında Japonya, ABD ve Avrupa’da 170 adedin üzerinde FUSO eCanter, müşteri testinde kullanılıyor. 100 km menzile sahip eCanter için ilk müşteri teslimatları 2017 yılında yapılmıştı.

Daimler Buses, 2018 yılının sonbaharında Mercedes-Benz eCitaro için seri üretime başladı

2022 yılında menzil uzatıcı olarak yakıt hücresi ile desteklenen bir versiyon devreye alınacak. Daimler Trucks & Buses, müşterilere teslim ettiği 400 kadar araç ile kapsamlı bir elektrikli araç çeşitliliği sunuyor ve gerek test, gerekse de seri üretim olmak üzere müşterilerin dünya genelinde batarya elektrikli kamyon ve otobüslerle gerçekleştirmiş olduğu 7 milyon kilometrenin üzerinde test sürüşü, şirkete kapsamlı bir kullanıcı deneyimi kazandırıyor. Mercedes-Benz eCitaro’nun yol testleri ise Mercedes-Benz Türk Hoşdere AR-GE Merkezi’nin sorumluluğunda Türkiye’de gerçekleştiriliyor.

Farklı pazarlar ve segmentler için modüler ePowertrain

Daimler Trucks, küresel platform stratejisi ePowertrain ile tamamen elektrikli kamyonlar için küresel olarak standartlaştırılmış bir temel mimari kullanıyor. eDrive adındaki entegre elektromotorlu çözüm, sistemin kalbini oluşturuyor. eCarrier adındaki konseptte, versiyona bağlı olarak bir veya iki elektromotor transfer dişlisi ile birlikte aksa entegre edilerek “eAksı” oluşturuyor. Daimler mühendislerinin geliştirdiği eDrive, merkezi motorlu konseptlere kıyasla çok sayıda avantaj sunuyor. Örneğin daha kompakt tasarım, menzile olumlu etki eden daha yüksek batarya kapasitesi için kurulum alanı sağlıyor. Yüksek batarya kapasitesi aynı zamanda eAks’a yüksek güç aktarımı sağlıyor ve buna bağlı olarak her daim yüksek çekiş gücü sunuyor. Çok güçlü elektromotorlar ve yüksek kapasiteli batarya, beraberinde daha yüksek enerji geri-kazanım potansiyelini getiriyor. İster tamamen batarya elektrikli, ister hidrojen bazlı yakıt hücresi olsun, eDrive, dünya genelinde orta ve ağır sınıf Daimler Trucks modellerinde kullanıma sunulacak. eDrive, farklı versiyonlara sahip bir güç-aktarma ürün ailesi olarak tasarlandı. İlk örnek ise Mercedes-Benz eActros’un seri üretiminde kullanılıyor. eDrive, modüler bir sistem olarak pazara, segmente ve araç tipine bağlı olarak uyarlanabiliyor.

Modüler ePowertrain’in küresel çapta uygulanması farklı pazarlar ve segmentler için teknoloji geliştirme sinerjileri ve standartlaştırılmış bileşenler sayesinde adet bakımından ölçek ekonomileri gibi avantajlar sağlıyor. Bu da son derece rekabetçi maliyetler sağlıyor ve düşen maliyetler satın alma anında müşteriye olumlu yansıyor. Ayrıca geleneksel güç aktarma organlarından yüksek oranlı parça transferi geliştirme ve üretim maliyetlerini düşürmeye yardımcı oluyor.

Daimler Trucks danışmanlığı ile doğru seçimi yapma

Kamyon müşterileri önümüzdeki birkaç yıl içinde sektöre, segmente ve özel uygulamaya bağlı olarak, kendileri için en uygun güç-aktarma teknolojisini seçme zorluğuyla karşı karşıya kalacak. Daimler Trucks danışmanları, söz konusu karmaşaya özel olarak hazırlanmış çözümlerle cevap vermeyi amaçlıyor. Bunu yaparken müşterilere her adımda eşlik ediyor ve birlikte çalışarak elektrikli ulaşım için doğru çözümü geliştiriyorlar. Daimler Trucks, kamyon filolarının elektrikliye geçiş sürecine her yönüyle danışmanlık yaparken araç menzili ve şarj altyapısını tek bir birim olarak ele alıyor. Daimler Trucks uzmanları buna bağlı olarak şarj altyapısının ve şarj işlemlerinin nasıl optimize edilebileceğini de ayrıntılı olarak ele alıyor.

Daimler Trucks, elektrikli ulaşıma bireysel müşteri ihtiyaçlarına odaklanan bütünsel ve küresel ekosistem olarak yaklaşıyor. Üretici, müşterilerin gerekli modüllere erişimini sağlamak için ilgili sektörlerdeki uzmanlarla işbirliği yapıyor. Daimler Trucks, bu yılın başlarında batarya elektrikli kamyonlar için şarj altyapısı geliştirmek üzere küresel bir girişim başlattı. Daimler Trucks, “eTruck Şarj Girişiminin” bir parçası olarak; elektrikli kamyon müşterileri, elektrik şebekesi operatörleri, enerji tedarikçileri, şarj donanımı üreticileri ve şarj yazılımı geliştiricilerini bir araya getiriyor ve böylece elektrikli kamyon müşterileri için ortak altyapı çözümlerini teşvik ediyor.

ULAŞIM SEKTÖRÜ

The post Daimler Trucks, elektrikliye geçişteki yeni teknoloji stratejisi tanıtıldı appeared first on Ulaşım Sektörü.